Unternehmen

Die Fertigung erstreckt sich auf eine Produktionsfläche von ca. 10.000 m², wobei davon ca. 1250 m² dem Montagebereich anzurechnen sind. Nach derzeitigem Stand beträgt die Quantität aktiver Kundenteile ca. 1.4 Mio, darin enthalten 30 g kleine Einzelteile bis 5000 kg schwere Schweiß-/Montagebaugruppen.

Der jährliche Zuwachs an neuen Teilen beträgt ca. 30.000 Stück. Die Mitarbeiteranzahl beläuft sich auf ca. 90 Mitarbeiter und hält sich seit den letzten Jahren weitestgehend konstant. Ziel ist in naher Zukunft mit gleicher Mitarbeiteranzahl und durch die Investition in modernere bzw. modernste Technologien und Maschinen, eine Umsatzsteigerung von 50 % zu erzielen.

Zur Differenzierung der Business Units erfolgt die Eintragung einer neuen Wort-/Bildmarke für die Blechbearbeitung Thüringen: Kernbereiche sind dabei Metallbereitung und Schweißen.

Dabei entwickelt sich Schulz Fördersysteme GmbH zu einem Fachbetrieb nach WHG für Anlagen zum Lagern, Abfüllen, Umschlagen und Herstellen, Behandeln, Verwenden von wassergefährdenden Stoffen und wird nach DIN EN ISo 15085-2 CL1 zertifiziert.

Mit neuen Technologien bewegt sich Schulz Fördersysteme zudem auf dem Weg nachhaltiger Entwicklung – durch das Laserschweißen mit dem Handlaserschweißgerät entsteht weniger Verzug wegen geringerer Wärmeeintragung in das zu bearbeitende Teil, was eine effizientere Fertigung ermöglicht und die Schaffung einer 16 m² Laserschweißkabine benötigt.

Der Kundenstamm erstreckt sich über ganz Deutschland.
Es erfolgt die Planung der mittlerweile zwölften Investition, um den Betrieb zu vergrößern.

Insgesamt 9 Laserschneidanlagen und 6 Abkantpressen bilden mittlerweile die Kernkompetenz des Unternehmens.
In den letzten Jahren ist die Baugruppenfertigung verstärkt hinzugekommen, so dass vor allem Schweißen aber auch Zerspanen und Montage immer größere Bedeutung bekommen.

Die Schulz Fördersysteme GmbH bestreitet mit optischen Messsystemen neue Wege.

Auditierung nach DIN-EN-ISO-Zertifikat 3834-2:2006
Schweißtechnische Qualitätsanforderungen.

Die Zahl der Beschäftigten stieg seit 1993 von zehn auf nun 79. Rund 20 Millionen Mark hat Peter Schulz bis dato investiert, um seine Firma Stück für Stück wachsen zu lassen.

Der größte Teil der Einnahmen stammt nicht mehr aus Fördersystemen, wie es der Firmenname signalisiert, sonder aus der Blechverarbeitung, die ca. 90% des Umsatzes bringen.
Fördersysteme, machen nur noch einen 10 prozentigen Umsatzanteil aus.

Es erfolgt die vollständige Anschließung an das ehemalige Werk der Fensterbau GmbH. Neben dem Versand wird dort nun auch die Platzierung eines 2000 m² großen Montagebereichs vorgenommen.
Der Betrieb ist mittlerweile in elf Bauabschnitten entstanden. Die Mitarbeiteranzahl beträgt 90 Personen, davon 18 Prozent Lehrlinge.

Die Fertigung von Rollenbahnen rückt – in kleinem Stil – wieder vermehrt in den Fokus.

Am Firmenstandort in Gräfenroda werden im Jahr 1998 erstmalig Lehrlinge ausgebildet – seither sind es in der Regel drei bis sieben Auszubildende pro Jahr, die in den Berufen Schlosser, Dreher und Schweißer ausgebildet werden.

Erweiterung um Lagerplätze und Vergrößerung der Lehrwerkstatt. Des Weiteren wurde fertigungsbedingt infolge weiterer Großaufträge sowie gestiegener Kundenanforderungen mit dem Kauf einer TLC – 3D Trumpf Laseranlage die Fertigungstiefe erhöht. Nun ist auch 3D Lasern sowie das Schweißen mittels Laserstrahl möglich.

Das Absatzgebiet der Firmen mit benötigten Laser-/Kantteilen wuchs.

Dabei wurden 15 Mitarbeiter der Abteilung Fahrzeugkomponente, Produkte derselben Sparte und insbesondere für Kunden der Automobilindustrie – MAN, sowie Fertigungsmaschinen (Bremsbackenschweißautomat, Schweißroboter) übernommen, was die Türen zu einem neuen Geschäftsbereich öffnete: Die Automobilindustrie.

Das machte einen Anbau einer neuen Fertigungshalle mit einer Fläche von 1000m², sowie einem Bürokomplex an die bestehende Halle notwendig bei einem Investitionsvolumen von 2,5 Millionen Mark. Die Büroeinheiten wurden in den Neubau umgezogen.

Die anerkannte Produktionspalette wird von allem von Blechteilen für mehrere Industriezweige bestimmt/dominiert. Vorrangig sind Qualitäts- Zulieferungen für den Fahrzeugbau, so für MAN-Busse und für LKW

Insgesamt sichert Schulz Fördersysteme damit 40 Arbeitsplätze an seinem Standort im Oberen Geratal.

Verkauf Firma Schulz Förderanlagen GmbH in Wülfrath mit damals ca. 100 Mitarbeitern. Übernahme durch Savoye Logistic System SA – Frankreich. Jetzt Fokus auf Schulz Fördersysteme GmbH.

Der Großauftrag von Aldi neigt sich dem Ende. Bis dato wurden insgesamt 30.000 Kassenbänder für Aldi gefertigt. Davon schätzungsweise 20.000 Stück in Wülfrath und 10.000 Stück in Gräfenroda.

Peter Schulz und Horst Kraußer (ehem. GF SFS) legen vermehrt Fokus auf die Fertigung diverser Blechteile mittels Laseranlagen sowie das Fertigen von kleinen Schweiß-/Montagebaugruppen.

Aufgrund der guten Auftragslage ist es dem Unternehmen möglich, weitere Laserschneidanlagen zu kaufen. Nun erfolgt primär die Fertigung von Laser-/Kantteilen und sekundär die von kleinen Montage-/Schweißbaugruppen sowie Fördersystemen.

Im Zuge dessen wurden modernste Blechbearbeitungsmaschinen gekauft:

• Laserschneidanlagen (1500 W) mit Blechausrichtung bis 8 mm Stahl u.U. Edelstahl bis 4 mm (O2)
• CNC-gesteuerte Abkantpresse
• CNC-gesteuerte Schlagschere
• Wasch- und Phosphatieranlage
• modernste Lackieranlage (Nasslackierung)

In den ersten vier Wochen erfolgte ausschließlich die Montage der in Wülfrath produzierten Teile zu Transportbändern für Einkaufskassen.
Die Lasertechnologie hatte zum damaligen Zeitpunkt – sowohl im Westen als auch im Osten- ihren Durchbruch. Schulz war einer der ersten Besitzer von Laseranlagen.
Innerhalb eines halben Jahres wurde der Besitz der Laseranlage weiträumig bekannt. Der 1-schichtige Fertigungsbetrieb wird infolge dessen auf einen 3-schichtigen umgestellt.

Da die Räume mit der Zeit hinsichtlich der durchgeführten Tätigkeiten äußerst unpassend und der Fußboden und das Dach in einem mangelhaften Zustand waren, erfolgte bald darauf der Kauf von 40.000 m² Bauland im Gewerbegebiet Gräfenroda und damit der Bau eines eigenen Betriebes.

Die Fertigstellung der ersten Halle erfolgte mitte/ende 1991.
Bereits am 01.04.1992 konnten die ersten neuerstellten Produktionsräume bezogen werden.

Auslastungskapazität der Firma geht an ihre Grenzen. Aufgrund dessen – und auch im Zuge der Modernisierung der Blechfertigung – begann die Suche nach einem neuen Geschäftspartner bzw. einer Expansionsmöglichkeit.
„Nach der Wende habe ich mir überlegt, ob man in den neuen Bundesländern nicht etwas unternehmen kann.“ erzählt Peter Schulz

Bedingt durch die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen nach dem Mauerfall und der Möglichkeit ein Jagdrevier zu pachten, entscheidet sich P. Schulz für die Region Geratal/Gräfenroda.

Er beschreitete seinen eigenen Weg. Infolge dessen wird – nach zwei erfolgreichen Jahren – der Drei-Mann-Betrieb aufgelöst.
1/3 des Betriebes, insb. der Pressenbereich, wird von P. Schulz übernommen, die anderen 2/3 werden jeweils auf die beiden Meister – welche unter „Hans Wiebusch und Helmut Schäfer“, getrennt voneinander, die Fertigung bis zuletzt mit Stanz-/Biegewerkzeugen weiterführten- aufgeteilt.
Schulz übernimmt die gemietete Halle der Gießerei, kauft nebenan 2000 m² Grundstück hinzu und baut neu. Zu diesem Zeitpunkt stellt die Holz- bzw. Möbelindustrie einen großen Abnehmer von Rollen-und Röllchenbahnen dar. Im Vergleich zu angetriebenen Rollenbahnen bzw. Förderanlagen stellten normale Rollenbahnen für die sie eine günstige, ausreichende und zuverlässige Variante dar.

Die Automatisierung schreitet vermehrt voran. Zudem wurde das Fördergut immer umfangreicher, was neue Produkte erforderte. Das Produktportfolio wurde erweitert. Neben (angetriebenen) Rollenbahnen und Kurven werden auch
Kleinförderer, Förderbänder, Winkelübergaben und Kettenförderer hergestellt. Schulz Förderanlagen GmbH repräsentierte bereits zum damaligen Zeitpunkt einen namenhaften, zuverlässigen und innovativen Hersteller von Förderanlagen.

Hierfür mietete er eine kleine dunkle „Räuberhöhle“ ohne Fußboden, Fenster, Ofen und Waschbecken – mit einer Fläche von ca. 9 m². „Ich musste mir sogar den Strom selber legen. Schleifer waren damals bekannt dafür, dass sie ihr Geld in hohem Maße für Alkohol ausgaben, weshalb sie – und auch ich – den Strom bereits vierteljährlich im voraus bezahlen mussten“, so Peter Schulz.
Mit einem Bankkredit in Höhe von 3000 Mark – eingehend einer hohen jährlichen Zurückzahlung von 10 % – kaufte er sich einen alten Schleifbock. Neben seiner Tätigkeit bei Trumpf Beschläge schleifte er dort täglich von ca. 16 – 22 Uhr Stahl-/Graugussteile um den beim Gussverfahren – meist zwischen Ober-/Unterkasten sowie am Speißer entstandenen Grad- zu entfernen.

Nach einem Jahr nebenberuflicher Selbstständigkeit erfolgt 1962 die Beendigung der Tätigkeit bei Trumpf Beschläge und zugleich der Zusammenschluss mit zwei weiteren ehemaligen Meistern der Firma Trumpf Beschläge.
Es wurden 300 m² einer Halle einer alten Gießerei angemietet.
In dem Zusammenhang wurden Investitionen in eine Hobelbank (Schepping), Fräsmaschine, Drehbank, Bandsäge, Bohrmaschine und später auch in eine Exzenterpresse getätigt.

Es erfolgte zunächst primär die Herstellung von einfacheren – meist 500 bis 2000 Mark teuren- Stanz-/Biegewerkzeuge.
Um die Presse nicht nur mit dem Prüfen der hergestellten Stanz- und Biegewerkzeuge auszulasten – was ohnehin eine sehr geringe Auslastung ausmachte-, erfolgte später auch die Herstellung von Metallröllchen.